浅谈设备保全中的润滑管理

胡晓东

摘　要：设备管理工作中润滑管理被忽视或者没有放在相应的重要位置是目前生产型企业管理中常见问题。本文从润滑应用技术服务商角度阐述润滑管理工作的主要内容及其重要性，旨在引起设备保全相关人员重视并发挥润滑管理在设备管理中的应有作用。

关键词：设备保全；润滑管理组织；润滑管理核心；润滑管理基础

润滑管理是设备管理系统中的重要组成部分，是基于生产管理、设备点检维护、油品管理、状态监测分析、经济成本分析、技改优化工作、人员素质管理、数据分析应用等的综合性管理工作。润滑管理越来越受到设备管理部门的重视，这是现代设备管理理念不断发展的结果。设备管理部门从维修部、检维修部、设备部、到保全部，不同的名称不但包含部门职责演变，同时也伴随着设备管理理念的不断进步与演变。正如设备维修方式Z初是事后维修、进而发展到预防维修(PM)和维修预防(MP), 现在随着设备诊断技术的发展, 正在逐步走向设备状态预知维修。选择事后维修还是预知维修策略，其对润滑管理要求完全不同。

传统“有油就好”的旧观念已成过去，过去设备管理者常认为机械只要有油运转便不会损坏，疏不知今日的设备所要求的精度已大不同前，若使用错润滑油轻则机械寿命减短，重则机械损坏以致停工停机，故正确的使用润滑油，实为新一代维护保养预知保养应具备的观念。润滑管理正是考虑如何实现系统设备合理润滑。我国已于1992年推出个“合理润滑技术通则”—GB/T 13608，合理润滑在实际生产润滑管理中，仍有许多可探讨的地方。

1、润滑管理组织

润滑管理从人人都在做而无专人负责原始状态，到设立润滑工程师后变成润滑工程师的专有工作。如何把润滑管理与设备管理工作有机结合起来，需要根据企业具体情况进行组织。一般情况建议如下：

1.1设备保全部

设置润滑管理工程师，专职负责润滑管理与技术支持。主要岗位职责：

（1）负责全厂设备润滑管理工作。制定润滑管理制度、润滑相关人员的职责范围、考核办法，监督执行。

（2）汇总全厂设备润滑选型、用量、润滑周期，进行确认。

（3）负责油液回收处理，再生利用标准的制定。

（4）确认关键设备润滑监测/检测标准制定，包括润滑点温度、振动、油液质量检测等。

（5）配合机械工程师改进设备润滑系统和装置，参与设备事故润滑问题的分析研究。

（6）培养提高润滑相关岗位人员的润滑认识、使用、处理等技术水平。

（7）收集国内外润滑管理先进经验，了解新型润滑产品、润滑方式、润滑设备等信息，结合本厂需要，组织推广应用和业务技术培训。

1.2车间管理

设置专职/兼职润滑技术员，负责车间设备润滑管理与技术支持。主要岗位职责：按照润滑工程师统一标准，编制重要设备润滑卡片。明确单台设备润滑点数、对应润滑剂型号、润滑周期、润滑量；指定润滑操作人员、再润滑操作规程、废油处理方法。供润滑操作使用。

1.3生产部门

设置润滑操作员，按照设备润滑卡片标准执行润滑操作，监控设备润滑状态。并要求填写“设备润滑实施表”。

1.4维修部门

设置润滑管理员，负责设备维修过程中润滑监督与技术支持。主要岗位职责：

(1)通过油品检测等手段，确认设备润滑剂使用寿命是否终止；

(2)制定换油操作流程及控制点，确定油品清理排放、冲洗、加油过程中的验收标准；

(3)确认润滑剂型号、加油量，重点设备加油盘车后取油样保存。

2、润滑管理的核心

对于刚开始组织起润滑管理工作的单位，其工作千头万绪很难抓住其核心，成为润滑相关问题的救火队。以下几项工作作为润滑管理核心内容，需要首先进行制定相应管理制度，做到位后润滑问题也相应减少了。

2.1六定

定点、定人、定质、定量、定法、定周期（定状态）；

（1）定点

确认设备润滑点、加油位置、润滑点数量。避免出现润滑点油剂错加、漏加等情况发生。

(2)定人

设备润滑专人负责，严禁未通过培训人员操作。避免出现如某制瓶机高温轴承转动不畅，现场人员补加普通齿轮油解决当时轴承启动问题，但之后普通齿轮油高温下结焦积碳导致轴承彻底卡死。

(3)定质

确定润滑剂型号。避免出现错加、混加，更换品牌或提升润滑剂性能需润滑工程师确认，更换时彻底清理设备内部旧油脂。选用代用混用时，尤其要注意油品标准和油品相容性问题。

（4）定量

设备润滑剂并非越多越好，过多可能产生散热不良、温升、鼓泡、溢油等不良状况。反之润滑不足也是不利于设备合理润滑，因此要求对各个润滑点进行定量装油及定?补加是必不可少的。

（5）定法

随着设备制造技术发展，润滑方式也不断的创新，从原先的手工加油脂润滑、油池润滑等，发展到现在单点自动加脂，集中润滑系统等应用，大大提高了设备润滑水平。选择与设备工况匹配的润滑方式或对原有润滑方式进行改进，往往能解决长期困扰的设备润滑不良问题。

（6）定周期（定状态）

Z早提出的是定时润滑，到了维护周期所有设备都补加油脂。后来发现不同设备润滑点的润滑周期随着其工作温度、运转速度、载荷大小、润滑剂种类等不同而有很大的差别。因此不同润滑点均有各自的润滑周期，有些是按分钟、小时、天、周、月或是年为周期。确定润滑周期是设备维护过程中的重要工作，以达到设备Z优润滑状态。

当然再润滑周期也并不是一成不变的，尤其是对于工况不稳定，设备状态变化的位置，Z佳的再润滑时间是根据设备状态来确定。比如根据温度、振动的统计数据来判断设备润滑状态。

2.2二洁

（1）加油工具清洁

对于加油工具的洁净问题，人们往往有各自的标准，有些认为表面无泥沙即可，有些认为不能有粉尘污染。根据相关资料获知一般滚动轴承油膜厚度0.1~0.3um，齿轮油膜厚度0.1~1.0um，滑动轴承油膜厚度0.5~50um，NAS1638标准中控制污染物颗粒自5um开始。而肉眼可见颗粒物直径Z小为50um。也就是通常认为洁净的加油工具，如果没有按照规定清洁，很有可能将污染物带入润滑剂。这些污染物的颗粒已经远远大于油膜厚度，并将可能造成设备摩擦副磨损或者过滤器堵塞等情况发生。

(2)加油部位清洁

同理加油部位在加油前或者打开前要对其周围进行清洁。设备故障起因往往就来自于对这些细节的疏忽。

2.3一密封

跑冒滴漏也是设备润滑管理的核心内容之一。改善密封，杜绝泄漏和污染不仅仅是环境问题，更是关乎设备良好润滑的重要举措。很多设备缺油故障根本原因与设备存在泄露有关。

2.4三过滤

做到领油过滤，转桶过滤，加油过滤。润滑剂中存在异物，可能会对设备造成致命的伤害，造成停产损失。润滑剂在不同的容器包括油箱之间转移时，均要加过滤装置。

3、润滑管理的基础

选择合适的润滑产品是润滑管理的基础工作。不同润滑剂在不同工况下形成的油膜厚度、油膜强度均不同，对设备润滑点是否渗透到位、能否粘附住、能否及时散热、能否耐受其环境温度/水汽/酸碱腐蚀/辐射等等问题都需要考虑。

3.1参照设备推荐

对于特殊设备关键润滑点，很多设备设计生产方会指定润滑产品甚至润滑周期及加油量。这对润滑管理人员是一个很重要的参考信息，尤其在对设备不熟悉时，设备推荐是优先选择。但是也不排除存在一些潜在的问题。

比如某些设备产品已更新换代，润滑手册依然参照代设计者推荐，殊不知润滑技术也在不断发展；某些设备制造企业引进国外先进设备设计制造技术，但没有同时引进润滑技术。这时需要润滑管理人员拥有自行选择润滑产品的能力。

3.2 LETS选择

自行选择润滑产品，首先要了解设备工况特点，同时要熟悉润滑剂各项理化指标。其中Z主要关注的是设备L.E.T.S.即负载、环境、温度、速度四个方面因素。一般低速重载的工况选择粘度较高油品，反之高速轻载的选择粘度较低油品。

（1）负载-L

负载大小不同，需要考虑润滑剂粘度和极压抗磨性能指标。

H = high: C/P

M = medium: C/P = 5-10

L= low: C/P > 10

(C:设备额定负载 P:实际负载)

润滑剂的润滑性包括油性、抗磨性和极压性等性能。

油性主要是指润滑剂减少摩擦的性能。

抗磨性是指润滑剂在轻负荷和中等负荷条件下，润滑剂中的极性物，在摩擦部分金属表面上形成理化吸附膜，从而起到防止磨损作用。

极压性是指润滑剂在低速高负荷或高速冲击摩擦条件下，即所谓的极压条件下防止摩擦面发生烧结、擦伤的能力。

主要参考润滑剂的四球磨斑直径、焊接载荷、梯姆肯OK值、FZG齿轮承载等级、法莱克斯试验Falex、高频线振荡（SRV）测试相关数值。

（2）环境-E

很多润滑剂使用效果不佳，并不是润滑性能不够，而是润滑剂不适用于该设备环境工况。比如耐氧气、耐水冲淋、耐燃油矿物油、耐盐、耐酸碱等，需要选择适合的基础油、稠化剂调配而成产品。

（3）温度-T

使用温度范围是选择润滑剂的重要参考指标，需要考虑润滑剂倾点（低温流动性）、抗氧化性、挥发性、滴点、粘温指数等参数。

以选择高温润滑脂为例，除了考虑油脂高温时是否变稀流失外，还需考虑基础油能否在该温度下保持稳定状态。

（4）速度-S

摩擦副运动速度是选用油品粘度的主要依据，对于润滑脂其油脂速度值需匹配轴承Dn值。

4、结语

润滑管理是一项系统工作，涵盖组织管理、制度制定、技术支持等方面工作；是设备保全工作的重要组成部分，维保工作扎实了后续维修工作就减少，据统计能产生1：10的经济效益；润滑管理是企业正常生产的重要保障，良好的润滑管理能有效减少设备计划外停机检修降低停产风险。

参考文献：

[1]李葆文等，规范化的设备润滑管理，北京，机械工程出版社，2008

[2]汪德涛，润滑技术手册，北京，机械工业出版社，1998，P641-653

[3]夏瑜，重型开式齿轮润滑应用浅谈，2009中国水泥技术年会暨第十一届全国水泥技术交流大会论文集 (2010 / 10) ， P234 – 243

[4]赵艳萍等，设备管理与维修，北京，化学工业出版社，2004，P167-169

（来源：四川省机械工程学会学术年会）